3Dビジョンから試作検証まで、技術全体をご紹介します。

溶接・切断経路を自動生成する

継手とアクセスに応じた経路を生成します。H形鋼では、作業者が選択した溶接線、溶接順序、溶接条件にもとづいて、ソフトウェアが起点・終点間の中間軌跡を計算し、ロボットプログラムと動作軌跡を生成します。生成後はシミュレーションで干渉・到達を確認します。

認識から動作生成までの流れを見る

実ワークを補正する

大型・厚板ワークでは、切断・曲げ・仮組みの公差が積み重なり、継手位置やルートギャップにばらつきが生じます。治具による基本位置決めに加えて、センシングで実ワークを補正します。

• H形鋼のトーチ側近接センサー — 溶接前に溶接線の起点・終点を精密に位置決めし、生成済み軌跡の位置補正に使用します。近接センサー自体は溶接中のリアルタイム追従を行いません。
• アークセンシング／シームトラッキング — 必要な溶接線では、溶接中に継手位置のずれを補正しながら進めます。短い溶接線など、使用しない場合もあります。
• タッチセンシング／ワイヤタッチセンシング — 他のロボット溶接セル構成では、溶接開始点や継手の実際の位置探索、必要に応じたルートギャップ測定に使用します。

H形鋼の精密位置決めを見る · ロボット溶接セルでの実ワーク補正を見る

拘束・姿勢・到達性を設計する

治具はワークの基本位置を決める役割、ポジショナーは溶接姿勢を確保する役割を担います。ワークの形状・重量・重心・溶接姿勢に合わせて個別設計します。実ワーク補正とのバランスで、精度の前提を治具だけに置きません。

治具・ポジショナーの基礎を読む

検査対応

UT / TOFD など検査要件がある場合、溶接工程設計の段階から確認します。検査合格は、条件確認と試験・検証の結果にもとづいて評価します。

テーマ例：超音波探傷を見据えた継手設計、外観検査と工程記録の整理。

H形鋼溶接の自動プログラミング

H形鋼の形状や溶接条件に応じて、ロボットプログラムを効率的に生成するパラメトリックプログラミング技術に取り組んでいます。ワーク認識や軌跡生成と組み合わせることで、段取りやプログラム作成の負担を減らし、多品種・少量生産への対応力を高めます。